家具样本印刷家具画册印刷要遵守相应品牌要求与风格内容相一致|上海羊羽卓进出口贸易有限公司

家具画册印刷要遵守相应品牌要求与风格内容相一致

在商场中的面积是有限的，由于家具的体积很大，在摆设上是很难全部展示出来的。商家都会用家居画册的方式向顾客推广和介绍家居产品。家具画册印刷的数量也不断地增加，家具厂家在印刷制作家具画册时都会选择过硬的印刷厂家。好的印刷厂不单单只是印刷产品，其中还包括印前的设计，装订以及后期对产品的加工等多个环节。

在品牌家具中必须要与家具的整体风格相符，印刷厂家在印刷画册时也要遵守相应品牌的要求，要与家具的风格内容相一致，这是印刷厂家在家具画册印刷过程中的重要因素，在对家具产品拍摄时，如何利用角度灯光等条件，才能拍摄出家具的风格和效果，是要做好与其商家沟通的内容。

在选择纸张上也是要慎重考虑的，一般的画册印刷品都会用双面铜版纸，因为这样的纸有很好的耐折度，纸的表面平滑光泽，在印刷家具图案时在色相上也很明亮，印出的图像也清晰。

随着绿色环保的深入，家具本身也是环保材料制作的，为了合理与家具的风格相配，在家具画册印刷中也运用了不少环保素材。所用的家具画册印刷也是可再回收利用的纸张，印刷的油墨也是绿色环保的，对人体是无害的。

板式家具生产工艺与设备

板式家具加工工艺

一、基材

板式家具的基本材料是刨花板和中密度纤维板，这两种板是可以用工业化生产方式

进行大规模生产的工程材料。从材料来源、幅面尺寸和加工性能方面来说，它们不象实木和其它材料，对家具的设计和制造约束很少，因此家具设计师和制造商可以不受材料的限制，而完全根据用户不同品味的需要，设计和制作功能实用、风格各异的家具。

刨花板：将木材加工剩余物或小径材、枝桠材加工成一定形状尺寸刨花，施加一定量胶粘剂，经铺装成型热压而成。按结构分为普通板和定向板两类，而普通型刨花板又可分为单层、三层、渐变三种结构。家具用板以渐变和三层结构为主。通常用平压法制造。

刨花板主要优点是可按需加工成不同厚度大幅面的板材；可直接使用；不需干燥；易加工。利于机械化生产；运输保存方便；价格便宜。其缺点是边部毛糙，易吸湿变形，吸水厚度膨胀率较大；握螺钉力较低，紧固件不宜多次拆卸；容积重通常高于木材，刨花板家具较重，横向构件易产生下垂变形等。

我国刨花板产品质量差异较大，一般来讲引进国外先进设备，生产管理较好的企业产品质量较好，各项指标均能达到国家标准，但中、小企业刨花板产品质量均较差，表现在刨花形态差、施胶量高、刨花板吸水厚度膨胀率超过10％、厚度尺寸偏差大于土 1．2mm、扭曲度大于 10mm、刨花板饰面性能（砂不光、不能贴面）、封边性能均较差。刨花板产品质量低劣，在我国刨花板生产中普遍存在的问题。而它恰恰正是发展板式家具的一个最大障碍。

用于家具的刨花板应适合于家具的生产特点。西方发达国家虽然对刨花板按其用途不同而规定若干种具有不同性质的刨花板，而实际上还根据用户定货或用途的不同要求，提供特制的满足某些性能指标要求的刨花板。我国各地发展刨花板的主要目标之一是为了做家具，而且力求经过表面装饰加工后使用．作为刨花板用户的家具业当然无法直接干预刨花板制造厂家的生产，但是我们应对这种材料在制作家具中应具备的质量要求有一透彻的了解，从而从用户角度对刨花板的性能提出要求。

任何家具都是由若干个零部件按一定要求装配组成．虽然家具品种、款式尺寸多种多样，零部件的形状尺寸、质量要求和数量也各不相同。但同类家具的构成均有其自身的规律、有章可循。例如板式结构框类家具不论是大衣橱、书橱，还是客厅低柜、床头柜，均是由旁板（含中旁板）和顶（或面）板、底板组成柜胴体．然后在柜胴体上安装背板，起围蔽作用并增加柜体的刚性．再装抽屉、门板和活动的搁板等。有的柜子还有脚架、以它支承整个柜体，有的橱柜要加上装饰用的帽线、装饰木线等。目前柜体的接合基本采用拆装结构，用连接件与圆榫进行接合。橱柜上的各零部件所起作用不同，因此所采用的材料．构造也应有所区别，应分别加以考虑和选用。例如家具上的横向构件——搁板上放置物品起承重作用、要求有足够的抗弯强度，同时，其每米长的下垂变形（蠕变）不能大于3mm．否则人的根睛能明显感觉到变形，而影响美观。所谓蠕变是指板材在长期载荷作用下产生的永久变形，刨花板中纤板的蠕变比等厚的实木板要大一倍，而且与环境湿度密切相关，湿度大，蠕变亦大。因此要提高板材的弯曲弹性模量达2 500N／mm左右，并在此基础上正确使用、合理设计，如贴单板、封边、取适当厚度和跨距等。又如柜门常处在视觉中心，门面装饰要求高，尺寸形状要正确．门与柜体间隙（或留边）要均一．不翘曲不下垂，而门是活动的、经常启闭，因此门板的握螺钉力要大、才能装暗铰链。门板两面要取对称结构。不能太重。所以可用细木工板或空心覆面板。当然只要条件掌握适当用中纤板等也符合要求，中纤板还可进行镂铣装饰。旁板与项底板间通常用圆棒定位，连接件接合，为保证接合强度，首先要求板材的内结合强度要足够，最好在0．55MPa左右，并按板厚作适当调整。板材的含水率宜低于8％。板材的密度，目前中纤板宜大于0．759／cm，而且板材的密度差应控制在上 10％，如密度差过大会引起板件的变形，影响接合强度。同时注意配合公差，选用优质连接件。

用于家具的刨花板质量要求主要有以下几个重要方面：厚度偏差、表面质量、力学强度（平面抗拉强度、抗弯强度、弹性模量、内结合强度）、尺寸稳定性、长期载荷下的变形、边缘强度、机加工性能，对健康无害性等。

2、家具制造对人造板的要求

2?1厚度偏差和密度偏差

通常，人造板用于家具制造需经过表面加工，常用的表面加工方式有涂饰、贴面及机械加工等，主要是前两种。为保证表面加工的质量，对作为基材的人造板就提出了各种要求，其中最基本的要求是基材厚度偏差要小、密度要均匀。

基材厚度偏差越小，就越能保证贴面加工的质量。各种表面加工对人造板基材厚度偏差的要求见表。

除板间厚度偏差外，还要求板内厚度偏差不大于土02mm。

测定厚度偏差的常用方法是在刨花板上选择若干具有代表性的部位，测定其板的厚度（精确至0.lmm），计算板的厚度平均值及其标准差，以评定厚度偏差，其计算公式如下：

由于基材贴面要加压受力，为保证贴面的质量和效果，要求基材密度均匀，一般要求密度偏差小于土10%。

2．2甲醛释放量

我国人造板生产所用的胶粘剂主要是脲醛树脂胶，由于残留在板材中的游离甲醛释放会直接危及人体健康，因此在人造板产品标准中对甲醛释放量都作了明确的规定，尤其是发达国家对此要求更严。

2．3其他方面的要求

评定人造板品质的项目有很多种，除上述厚度偏差、密度偏差、甲醛释放量外，还有表面质量、胶合性能（如胶合强度、平面抗拉强度）、静曲强度、弹性模量、吸水厚度膨胀率、握螺钉力等项目，这些品质项目的质量指标在人造板标准中都作了规定，对家具设计和制造是必不可少的参数。但从家具现代化生产发展眼光看，这些品质项目还不齐全、需要加以补充完善，主要有以下一些项目：

2．3．1表面质量

刨花板的表面质量对板式家具而言，乃是一项非常关键的重要特性。刨花板的表面质量系指表面粗糙度、表面剥离强度、表面孔隙度及吸收能力、表面PH值、硬度、色泽等。

作为细表面结构刨花板，应尽量避免粗刨花落在其中。在我国的一些刨花板厂中，粗刨花落在表面或露在表面的现象比较多见。在国外，在刨花板细表面上只允许很稀疏的大刨花落在表面，严格的甚至不允许出现有一根象火柴杆那样粗的刨花。因为这种粗刨花与细刨花在板子受湿时膨胀量大不相同，使表面的刨花产生不规则的膨胀，特别在用水溶性涂料直接印刷，饰贴薄型材料或使用水溶性胶粘剂作为饰面胶粘剂等情况下，其影响尤甚，其结果是表面凹凸不平。

刨花板的表面粗糙度可用触针检测仪来测定，检测仪在刨花板表面上移动，记录下表面轮廓上各点的高度，据此可计算波峰与波谷的距离。

刨花板的表面剥离强度、表面孔隙度和吸收能力都受板的表面密度大小的影响，从实践经验中，人们提出，其表面密度在800～900kg／m3范围之内最佳，虽然还有其它影响因素（如表层刨花尺寸、表层刨花含水率、施胶量、热压周期等），但如供给板式家具用刨花板能做到这一点，将为家具的饰面提供优良的基材条件。

板面的PH值对某些表面装饰的二次加工方法有着影响，例如在贴浸渍纸的素板表面PH值不应低于6，否则三聚氰胺树脂将会在使用中发脆而龟裂；在水溶性涂料印刷的素板表面的PH值不应低于5，否则素板表面的脲醛树脂在变湿并干燥的过程中发生水解，结果导致表面层易于剥落的缺陷。

2．3．2力学强度

一般认为，在板式家具上使用的刨花板，其平面抗拉强度和抗弯强度的要求不需要很高。对平面抗拉强度的要求为：当刨花板用于有木材镶边以及有单板或塑料贴面板贴面的情况下，有0.3N／mm2就够了；如直接印刷或PVC薄膜贴面应有0.4N／mm2的强度，对作结构用途（如旁板）的刨花板，一般应有较高的抗拉强度，在0.4～0.9gN／／mm2 对静曲（抗弯）强度的要求为16N／mm2，但需注意的是，对于家具用的刨花板的抗弯力学性能并非在于破裂时的静曲载荷，也即用静曲强度所表示的力学性能指标，而是需要弹性极限的指标。

刨花板的内结合强度如较低，当销钉或螺钉拧入其边部时，将引起边部开裂；表面覆贴塑料贴面板时，当它们置于干燥的环境中，会因于缩而产生应力，导致刨花板芯层分层。

2.3.3握钉力

刨花板的握钉力，是指钉子垂直于板面及平行板面的拔钉力，握钉力与刨花板性能之间的关系，最主要的是刨花的密度及平面抗拉强度。其握钉力随着板子密度的增加呈线性增加或略呈曲线增加，当板的密度从550 kg／m3增至750 kg／m3时约增加220％。至于平行于板面的握钉力无疑与板的平面抗拉强度具有密切的关系。|

在板式家具中，金属连接件直接与刨花板连接，为保证平行于板面的握钉力，应确保应力分布在尽可能最大的表面面积范围内。

2.3.4尺寸稳定性

木材于缩湿胀的特征同样会反映在人造板中，容易引起板材尺寸变化及制品变形，这对家具制造是非常不利的，应对人造板的线膨胀率加以规定，以利于家具设计和加工。

2.3.5表面吸收性能

这项性能涉及到涂饰效果和吸漆量，与家具制造密切相关，需规定相关的性能参数。

2.3.6含砂量

在刨花板与中密度纤维板制造过程中因大量使用废弃的剩余物、难免会带进砂士留在板是，这给家具加工中使用的刀具锯片带来不利，影响其使用寿命。因此，规定含砂量的

二、浸渍纸贴面

三聚氨胶树脂浸渍纸贴面人造板（简称三聚氨胺贴面板）以其具有生产用料少、耗能低、工序少、成本低等优点，以及外观美丽、表面有一定的耐磨、耐热、耐污染、易于清洁等性能，正在快速向公用及民用家具、车辆制造、建筑、造船、室内装修等用材行业拓展，并已占有相当的市场份额。据统计，欧洲1980年三聚氨胺浸渍纸贴面板市场占有率（指占所有贴面人造板的比率）为8％，1995年上升为18％，预计下一个10年内的增长潜力依然很对大，因而三聚氰胺浸渍纸贴面板受到越来越多的重视。

1、生产过程质量控制

1．1纸张质量及浸渍工艺

为保证浸渍胶膜纸质量，必须采用高质量的装饰原纸。无论何种纸都应在进厂时经检验合格后使用，不合格的坚决不能流入生产线。在浸渍过程中，严格按照工艺要求进行操作，每半小时取样检验一次，保证上胶量在130％～150％、挥发分含量6％～7％、预固化度＜65％的技术要求；浸渍和干燥后的胶膜纸需立刻用塑料薄膜包装，并用胶条粘封；贮存在温厦20～25 C、湿度55％～65％、安装有空调的库房内，贮存的时间不超过3个目；使用时采取随用随开的原则，一双使用不完的纸应立刻封好并送入库房贮存，以防吸潮而造成胶膜纸粘接在一起而无法使用。

1?2基材质量

贴面人造板的基材常用中密度纤维板和刨花板。对于刨花板，则根据客户的不同要求外购，但刨花板产品必须满足GB／T 4897－92一等品的要求。

对基材的质量要求：（l）板面平整清洁，不允许有水质、油渍，有效尺寸内不能有溜边、啃头等现象；（2）板材的厚度偏差应不超过土0.2 mm，且砂光均匀，不允许有漏砂现象；（3）板材含水率应控制在6％～10％范围之内。由于刨花板多为外购，环境的变化可引起板材含水率的变化。如果含水率偏高，可能导致贴面过程中出现放炮、分层等现象；如果含水率偏低，或浸渍纸挥发分含量偏低，则可能造成热压时表面不能很好地润湿而产生纸板分层现象。因此，在生产过程中需随时观察、及时剔除不合格的基材。

1．3热压工艺

热压工艺的三要素是相互依存、又相互制约的，在进行工艺调整时需要统一分析、调整。三个因素对贴面板的影响各不相同，热压温度主要是对浸渍树脂的化学反应起催化作用，即加速固化。根据生产的实际要求而定。一般地，热压板温度在145～165C较为合适。温度高有利于压贴后的脱模，并能缩短热压周期、提高产量，但是过高的温度使树脂来不及均匀流动即固化，造成板面有微小孔隙。据1998年全国浸渍胶膜纸贴面人造板质量统计资料显示，曾有相当数量的企业为达到提高产量的目的，通过提高热压温度来缩短热压时间，结果造成板面易反弹且不光滑。

合适的压力可以保证基材与浸渍纸之间良好的结合，在适宜的温度和压力作用下，浸渍纸中的树脂熔融、固化后，形成封闭、致密的表面，还可以使基材表面的不平和微小孔隙得以填充。通常，压力一般为2.0～3.0 MPa，在不影响产品质量的前提下，应尽可能采用低的压力，这样对设备、液压油的使用寿命、基材的内在结构都有益；但过低的压力影响基材与浸渍纸的粘结强度和树脂流动能力。因此，实际生产中，应针对不同的基材和缓冲垫的新旧程度适当调整单位压力。

热压时间的长短取决于浸渍树脂的固化速度和热压温度，一般在 40～50 S为宜。时间过长会造成树脂固化过度，失去应有的弹性，容易给产品造成裂纹或内在应力，使其在后续加工过程中出现裂纹、翘曲；时间过短，树脂固化不充足，容易产生粘板现象，且影响产品表面的理化性能，影响产品的耐用性。不同的材料所需时间不同.

另外，在操作过程中，浸渍纸的移动需仔细，避免破损；不允许戴脏手套操作；组坯过程中如发现板面不清洁要及时清理干净；基材进料时要仔细检查，如发现板面有大刨花、缺角、破损、砂痕等缺陷，应及时剔除，拒绝使用；铺装机的压辊、出料的大吸盘、堆垛分等的小吸盘、各输送辊都要定期清洁，防止板面有吸盘印及灰尘而导致产品降等。

2.常见问题分析及解决措施|

2.1粘垫板现象

粘垫板是指热压过程中板材部分或全部粘在垫板上。其原因有如下几种：

l）热压时间短，或热压板温度低或局部偏低，使树脂固化不完全；

2）基材含水率过高；

3）浸渍纸上胶量过大，挥发分含量过高;

4）钢板表面不清洁，脱模剂种类不合适或涂布不均；

5）热压时板坯定位不准确。

粘板现象多发生在板的四周，这是由于边部温度低，也有可能是板坯在压机内位置偏离过大所致。因此，适当增加温度或延长热压时间是解决此类问题的有效方法。

2?2板材翘曲

（1）从热压的角度分析，板材翘曲是由于上、下压板的温度差过大，遣成压贴过程中基材两侧面的胶膜纸固化速度不同步，板材弯向固化快的一边所致。上、下压板适宜的温度差应为上压板温度比下压板高3～5C。

（2）从材料本身看，基材所用两层浸渍纸性能不一样也会导致板材翘曲。如果采用基材单面贴纸，则翘曲是必然的结果。从生产角度出发，可通过使用相同的浸渍纸或调整上、下压板适宜的温差，以确保板材不产生翘曲。

（3）热压后成品堆垛方法不正确是板材产生翘曲的另一主要原因，解决的办法是采用均匀、平直的垫木或托盘贮存热压好的三聚氨胺浸渍纸贴面板。

三、机械加工艺流程

现代板式家具，即通常泛指的KD（knock Down）拆装家具和RTA（Ready－To一Assemble）待装家具，其产品的构造特征是标准零部件加上接口（五金件）组合而成。每块标准零部件的尺寸误差，包括切削部分的加工，都要求控制在0．l一0．3m m 范围内，从而达到了产品的互换性、通用性的技术标准要求。产品不再以整件出厂、运输、销售，而是以全新的盒式包装形式发运至市场销售。这一生产方式，使产品的加工周期大为缩短，在产品的贮运方面产生了根本性的变革，从而增强了产品的竞争力。

现代板式家具的设计，要求把加工工艺、设备能力、高精度的质量标准综合加以考虑。具体来说，对每件家具，无论其三维尺度大小如何，均应采用逐件分解的细化设计。大到一块侧板，小到一根小撑，都应设计出详细的规格尺寸、孔眼位距，并制定出技术工艺参数要求，FCAD的应用，已使上述设计工作的速度大大提高。

现代板式家具的设计，保证了产品机械加工实施与加工质量。无论是平直型板式家具还是艺术型板式家具，其构件的构成设计都应按照上述要求进行。否则，很难实现板式家具在现代化设备上的连续化加工要求以及工艺技术标准的控制。

现代板式家具的生产核心是实现标准型部件的加工。零部件的高精度加工，必须依赖现代化的专用水工机械设备来完成。

现代板式家具的零部件，按结构分类，一般可分为实心板式零部件和空心板式零部件两大类。

现代板式家具机加工工艺主要有：备料（或称下料）、贴面（饰面）、机加工、涂饰、装配。此外，还可包括产品检验以及包装后的入库运输。

一）、饰面型刨花板零部件机加工工艺流程：

二）、板式家具零部件机械加工的技术要求

1．素板下料

作为加工板式家具基材的刨花板、MDF板（以下均称人造板），首先要符合质量标准，质量检验标准可参照GB4896－4905及国际《中密度纤维板》标准规定进行。现代板式家具的生产与加工，对人造板材的厚度规格、表面平整度、内在质量均有严格要求。其厚度公差标准应控制在土 0.3mm；长、宽规格尺寸允许公差为0～5mm。

素板锯裁时，操作人员应首先细阅板件开料综合加工图及相关配套的尺寸下料表格进行加工。目前国内较先进的裁板机主要有自动进料锯或标准导向锯。

(1)板式家具生产企业所使用的饰面人造板凡属本单位进行二次贴面加工的，其素板零部件长度加工余量，一般定为10～15mm；宽度加工余量为8～12mm。

(2)大幅面素板进锯时，应平起平落，每次开料不得超过两层。人工锯裁后的板件大小头之差应小于2mm。当板件长度L为：1000mm＜L＜2500mm时，允许公差为2mm（极限偏差为土lmm）。当板件长度L＜1000mm时，允许加工公差为lmm（极限偏差为士0.5mm）.

(3)锯割后的板件应置于干燥处堆放，一般每个货位允许堆放50层左右，同时要将工艺卡片填写清楚、准确，以便于下道工序的延续加工和生产计划人员的计划调度与管理。

2．定厚砂光

板件定厚砂光也称校正砂光。无论购进的人造板厚度规格标准如何，原则上，对于大幅面或开料后的规格板件，都应普遍施行定厚校正砂光处理。走厚砂光专用设备有宽带砂光机或三辊式砂光机。

(1）板件砂光是板式家具生产环节中比较重要的工序之一，设备要求较高，如意大利DMC公司的宽带砂光机就是较先进的砂光设备，加工精度较高，加工量大，进料速度以 8～12m为宜。

（2）进行定厚砂光，要求人造板两面砂削量均衡，以保证基板表面与内在质量，并有利于以后的表面二次加工。

(3)板件在砂光中，要求每次单面砂削量不得超过1mm，砂光后的板件厚度公差应控制在土0.1mm范围。

（4）定厚砂光机使用60～80粒度砂带进行砂光加工，效果比较理想。

3．装饰贴面

装饰贴面前的素板件由质检人员逐一检查或抽查板件质量是否符合饰面加工技术要求，以确保砂光后的人造板部件达到光洁、平整、无开裂、无残缺以及无凹凸不平等要求。

目前，国内人造板装饰贴面主要使用奥克赛（ALKORCELL）、PVC、装饰木纹印刷纸、三聚氰胺贴面，以及高级刨切薄木饰面材料等。

关于人造板表面装饰贴面工艺技术在后续介绍.

4．铣边

板件铣边又称铣削。板式家具零部件的边沿形状，标准规格尺寸是靠双端铣设备加工完成的。板式零部件双端铣削一般分两次来完成，一般的作法是，先是纵向边的加工，然后再进入横向边的铣削加工。其工艺加工要点与主要技术标准要求如下：

（1）在操作双端铣时，应根据零部件设计图纸要求的厚度规格，长、宽度规格，合理调整；压料装置，压力辊的刻度通常应比板件厚度小lmm。同时，也应结合零部件的钻孔位置，确定其加工的正反面。

（2）结合零部件的加工精度和规格要求，调整好双端铣的比子，一般的经验是，每一边的加工余量一般为2～3mm。长度方向的切削量为4～10mm；宽度方向的切削量为 4～ 6mm。

(3)划线锯对加工件的锯割深度一般为3～5 mm

（4）双端铣的数字显示仪在调整零部件宽度规格尺寸时方可使用，加工零部件时须关闭，以免影响设备的使用寿命及板件加工质量。

（5）加工完毕的零部件长、宽度的允许公差为土 0.l～ 0.3mm；构件两对角线每米允许公差小于lmm。

5．封边

我们知道提高封边质量主要有三个目的。一是有效保护产品，使其免受或少受加工环境和使用环境的影响，在搬运、装配和正常使用过程中具有较强的抗冲击能力；二是提高产品的整体视觉美感（一件家具封边质量的好坏，首先影响的是使用者的视觉美感，而封边接缝的质量则是直接影响视觉美感的关键）；三是提高产品的使用功能，使产品更符合人体工效学（高质量的封边，人体接触时感觉舒适，低劣的封边会使人产生不适感甚至伤及使用者）。

现代板式家具的封边，大量而常用的方法是直线封边，异形封边（软成型封边）以及后成型封边。

国内现代板式家具的封边材料较普遍使用的有ALKORCELL、PVC，三聚氰胺封边条和薄木封边条等。采用先进的封边机封边时，对人造板零部件的厚度规格要求比较严格，其要求公差为0.1～0.2mm。如板件厚度公差不符合技术标准，当进入封边机修边、倒棱时，容易将人造板表面的装饰层铣去，露出素板，影响产品质量。如板件薄了，则得不到封边和倒棱修光的最佳效果。人造板封边质量水平的高低，受封边材料、素板内在质量和胶粘剂的影响。《家具》杂志彩封图片

使用的封边带宽度为15一65mm．厚度为O.14~15mm，且封边带的材料不限，可以是实木条，也可以是pVC、 ABS等塑胶薄片。能满足家具、室内装修用的实木板、中密度纤维板．刨花板等各种板件的直线封边。

基本工作程序是：1）链式输送带和输送带滚轮将工件与封边带同步送入 2）涂胶轮将熔胶盒内熔化的胶粘剂涂在工件的待封边表面：3）贴紧轮将封边带与工件紧贴4）裁切刀将工件尾部的封边带切断5）齐边刀将工件前后多余的封边带修齐6)粗修刀修饰封边带两侧边沿;7）精修刀倒圆封边带两侧边沿8）刮刀修刮封边带两侧圆角）9)抛光轮精饰封边带两侧圆角

（ l）直线型封边机主要加工工艺及技术要求(根据工厂具体情况而定,以下参数值仅供参考)

A基材的加工质量及基材自身的温度对封边质量的影响。基材加工质量的高低主要表现在基材的边缘有无缺陷，如锯路崩碴、撕裂、锯口不光滑。锯路不直等。如锯割不垂直，在施胶时，往往只有2／3的边缘能涂上胶液，同时，加压辊也不能将封边带完全压实在工件边邻而导致封边不牢，甚至脱离基材。因此，一定要重视封边前的锯割加工，提高基材的锯割质量。

要求经铣边后的零部件的周边光洁等厚，相邻垂直度好，才能保证封边条的胶合质量，同时要求封边时涂胶恒温稳定，封边机所处位置应避开风口大的区域或恒定温度不宜保持的环境条件。

B 封边胶视不同材质封边条加以确定，如采用装饰木纹纸、PVC、三聚氰胺等材料时可使用溶剂性胶或PVA胶；采用ALKORCELL或薄木封边条时，

可采用热熔胶或PVA胶。

C 开机后可将封边机调温器设定在130～150C，20分钟后，将温度升至150～200C，待胶完全熔化后，方可开机工作。当温度达到设定值时，指示灯显示，才可合上离合器进行加工。加工间断时，应将调温器调至150C左右，并视具体情况，适当作一调整，再继续开机操作。机台进料口的滑板内加热器温度一般控制在100～135C。

D 进口的连续式生产线上的封边机可用调节手柄控制涂胶量，也有自动控制涂胶量的设备装置。一般封边涂胶量为200～3009／m’。

E 操作封边机时，对于每一部分的技术参数配合要求都要做到心中有数，操作准确。如辊座滑板的指示位置、第一辊与第二辊的工作气压值的控制以及在什么条件下保持工作的正确操作方法等。另外还要注意胶罐与离合器的动作配合、操作要点等等。长时间的加工，会使设备偏离工艺参数，这就需要操作人员及时地作一些必要的工艺调整才能保证产品的封边质量要求。&

F 随时清理封边机加工中残存的木屑杂物，以保证机台和刀刃具始终处于一种良好的加工状态。

(2)异形封边机主要加工工艺方法及技术要求

异型封边机又称软成型封边机(曲线封边)。这种设备目前较普遍，使用PVC、ALKORCELL等类似材料的封边条进行封边加工。国际上比较先进的全自动异型封边机可以实施自动进料、线型铣削、涂胶以至四组成型压合、表面切边、头尾修边、上下精修等作业，并有自动进料无级变速等装置。这种设备可以使用人造材料封边条、刨切薄木封边条、实木封边条等，加工性能较好。

这里以意大利STEFANL公司的连续直线型异型封边机为例，说明异型封边工艺技术要点：

A 启动异型封边机后，可先将调温器温度设定在130～150C之间，预热20分钟后，胶辊温度升至180～200C，此时方可开始工作。加工中断时应将温度调回至150C左右，以确保设备始终处于良好的加工状态。设备所需的工作气压应不小于0.6MPa

B 操作设备时，应将顶端的压力杆刻度调至与板件厚度相一致的位置，输入板件时可将侧向压力杆的塑料轮调至离板件边缘上约0.5mm处。当加工窄幅面工件时，要使用带有金属盘的反向压力杆。总之，进行软封边时，要随时观察人造板零部件边沿型面形状与光洁度，同时要注意涂胶状况和侧边的压力杆或压轮的配合动作及进给状态，并适当加以调整。

C 软成型封边机与直线型封边机的工作环境室内温度应不低于15C为宜。

D 异型封边机的进料速度一般以18土3m／min为宜。

E 进行异型封边时，一般须加防粘剂，防粘剂用量为1.45士0.25克／m。

F 无论是直线封边还是异型封边后的工件，其长、宽度公差应为0.1～0.3mm。

G 异型封边板件横切型面要求圆滑一致，与板平面相邻接的包覆封边条接缝间隙不大于0.lmm，视感接触应严密。

(3)后成型封边

直接连续式后成型包边是将双贴面人造板部件的一侧基材铣削成型面同时也铣削掉平衡层。将遗留下来的外悬面层材料延续到部件的边部型面并进行包复热压的过程。现代生产中后成型包边机包边的部件边部型面与采用的包边机类型有关.常用的包边机主要有三种类型；一是间歇式后成型包边机，即铣形．涂胶、包边等分别在不同的工序中完成；二是连续式后成型包边机，即铣形工序在其它工序上完成而涂胶、包边等工序集中在连续式后成型包边机上完成,第三是直接连续式后成型包边机即铣形、涂胶、包边等工序集中在直接连续式后成型包边机上完成。采用连续式后成型包边机或直接连续式后成型包边机包边的部件可以获得较高的包边质量，但是由于包边的型面较少，设备价格昂贵，目前在我国使用的较少。采用间歇式后成型包边机包边时，由于整个包边的生产过程不在一个工序中完成因此受各工序间衔接和各工序工艺技术条件的影响较大,常由于各个工序的控制不当，使包边质量和精度降低，同时包边机的压力、弯曲半径和热压间歇时间的控制不当，也会使面层材料出现炸裂或已包边的部件出现翘曲，包边时面层和平衡层材料的接缝处出现搭接或离缝等。采用直接连续式后成型包边机包边时虽然包边的部件边部型面类型较少，但是可以使生产工艺大大简化、而且面层和平衡层材料的接缝处不出现搭接或离缝等现象,生产的自动化程度高，部件的包边质量高.在欧洲的一些国家得到了广泛使用。本文着重介绍豪迈（HOMAG集团生产的VFL79／O3／P／A型直接连续式后成型包边机（图1）的基本技术要求、技术参数以及设备基本功能。

1．包边技术的基本要来

1．1基材的基本要求

中密度纤维板或刨花板等材料用作包边的基材，但是由于刨花板的成本较低，因此常常采用刨花板作为包边部件的基材。适合包边的刨花板几个主要技术指标是刨花板的厚度大于10mm时，其翘曲度要小于等于0.5％；内结合强度应符合国标(92)A类刨花板优等品和一等品的要求，这样包边时的面层材料与刨花板的胶合强度达到最好的效果；

刨花板的密度应控制在 O.6—O.85克／立方厘米，这有利于边部型面的铣形并可以获得较高的型面光洁度，同时降低胶粘剂的渗透，保证包边胶压时具有足够的胶量。基材在使用时应先进行砂光，使厚度公差控制在土 O.1 mm以内。

1．2面层材料的基本要求

面层材料一般在加热的条件下应具有较好的弯曲性能。直接连续式包边机可以使用的包边材料较多，如低压三聚氰胺贴面板、CPL、漆膜纸和单板等材料但是最常用的面层材料是低压三聚氯胶贴面板。采用直接连续式后成型包边机包边的面层材料厚度一般要小于O.35mm，同时面层材料的弯曲性能和强度对包边的质量影响较大。

1．3平衡层材料的基本要求

为确保部件不发生翘曲，必须在部件的背面胶贴平衡层。平衡层使用的材料理应与面层材料相同，但是，由于面层材料的价格较高，一般平衡层材料使用的是普通低压三聚氰胺贴面板或其它柔性材料。在实际生产中，包边后有时易发生翘曲，这主要是面层与平衡层材料的使用不当造成的，只有当面层材料的厚度乘以面层材料的弹性模量等于平衡层材料的厚度乘以平衡层材料的弹性模量时，才不会发生后成型包边部件的翘曲。

1．4胶粘剂的基本要求及涂胶量

直接连续式后成型包边机使用的胶粘剂根据面层材料的不同而有所不同，主要采用的是EVA或PU胶粘剂。涂胶量一般为1OO～ 15Og／m2之间，当采用刨花板作为基材时，涂胶量应控制在 15O—2OOg／m2之间，这是由于刨花板的胶液渗透力较强的缘故。

2．直接连续式后成型包边机的技术参数和基本功能

2．1直接连续式后成型包边机的技术参数

直接连续式后成型包边机包边加工的部件最小尺寸为 700 X 150 X 16mm（长 x宽 x厚），包边部件的最大厚度为3Omm，面层材料外悬最大为 5Omm，其包边的最小曲率半径 R=4～ 1Omm（根据面层材料类型而定），双贴面人造板的板材平直度要小于等于土 0.2mm／m，根据包边的材料、胶种等条件的变化可在8—3Om／min范围内调整包边速度。

2．2连续式后成型包边机的基本功能；

2．2．1铣型：由不同的铣刀完成，

2．2．2涂胶、加热、包边和修边部分

直接连续式后成型包边机有独到的涂胶、加热、包边和修边功能

涂胶该机配有一个快速熔胶装置，每小时可以熔胶9kg，熔胶装置附有电子温度感应和恒温调节系统。胶粘剂熔化后由水平式涂胶辊将胶粘剂涂在外悬的面层材料上，涂胶量根据基材和面层材料的种类不同进行调节。根据包边的胶种不同可以采用涂胶或喷胶装置。

加热。为了使胶粘剂在整个包边过程中具有较高的温度该机设有1米长的加热装置，用于加热面层材料和基材，加热温度可以根据面层材料、基材和胶粘剂的种类进行调节。

包边，直接连续式后成型包边机设有L型和U型包边弯曲成型压轮组，U型包边弯曲成型压轮组与L型包边弯曲成型压轮组并行使用。两类包边弯曲成型压轮组配备一套导引压杆和一套随后成型型面的橡胶辊压轮，可以增加边部型面的类型。

修边，是一套铣削和抛光装置，铣削装置是采用四齿合金刃具，铣削角度根据包边部件的边部型面类型采用手工调整其铣削角度，最大调整角度3O度，铣削刀轴采用O. 6kw的电机，工作频率为300HZ转速可以达到1800Orpm。抛光装置是采用棉质材料组合在橡胶轮上，根据铣削角度的变化，抛光轮可以随其调整抛光角度。

目前后成型包达技术已广泛地应用在各类板式部件的边部型面加工，随着板式家具生产工艺逐步向机械化．自动化方向发展，零部件的精度和产品的质量也会不断提高，直接连续式后成型包边技术也会更加成熟并广泛地应用在各类板式家具的自动化生产线上。

6．钻孔

板式家具零部件之间的接合与装配，需要依赖各种尺寸与形状不一的孔眼来完成。如五金连接件孔、圆棒棒孔、圆柱螺母孔、杯型铰链孔、各种拉手孔以及锁头孔等等。这就说明现代板式家具的结构是依靠孔位组合所决定的，这也是32mm系列的特点。32mm系列板式家具构件主要技术特点是孔眼数量多、规格变化快，这就要求除了图纸设计应做到详尽与正确外，更重要的则是保证钻孔的质量。现代板式家具生产与加工所使用的钻孔机是既能垂直钻孔，又能水平钻孔的立体多轴排钻，简称多排钻。生产规模较大的现代板式家具企业所使用的多排钻，都是以连续化、自动化生产方式来进行操作的。国内小型企业虽也用多排钻单独加工产品，但最好在立体多轴排钻的旁边，灵活地设置小型单排钻、小台钻，可有机地与大型排钻相配合，针对不同设计型孔，任意进行生产与加工。这样做有利于简化工艺、缩短构件周转次数与时间，提高工效。

钻孔工序应注意的工艺技术要点：

(1）操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。

(2)钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。

（3）钻孔允许公差为土0.2mm（极限偏差为土0.lmm）；孔距允许公差为0.2mm（极限偏差为0.lmm）；孔深允许公差为土0.5mm。

(4)孔的深度一般应为 13mm。杯型铰链孔的加工深度为12～14mm，这是结合国内通用型暗铰链加以确定的。随着新型铰链的出现，上述加工工艺技术参数也应作相应改变。

现代板式家具的构成接合，采用圆棒接榫、圆柱螺母、自攻螺丝、偏心件等进行定位、组装或连接，对各种大小圆柱螺母、自攻螺丝、偏心连接件以及圆榫接合、”膨胀销的孔眼尺寸要求十分严格。一般情况下，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2mm，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量。

7?电脑加工中心（CNC Processing Center）

国内已开始引进或配备了CNC加工中心（多轴数控雕刻机）来进行高档板式家具的门板、抽面板等较复杂的三维零部件的图案线型加工。这种三维设计零部件的加工一次完成。CNC加工中心借助条码识别系统，可以每次加工不同型式的工件，而且也可连续生产成千上万件造型式样同一的零部件而不变样不走形，零部件加工精度极高。CNC加工中心将使“小批量、多品种、短周期”的生产目标成为可能。

8．成品零部件质量检验

凡不经涂饰处理的贴面装饰人造板构件，经过以上几道工序与环节的加工后，已成为完整的产品构件，再经过各项技术质量检验，就可以进入纸盒式包装阶段，最终以盒式包装形式发运到市场。这就是典型的“购买十组装”式的KD与RTA型家具。

(1）板式家具零部件的质量检验一般采取工序跟踪控制进行。也可按企业各自不同的情况，拟一合理的抽检率，随机抽查。在板式家具零部件整个工艺加工过程中，必须紧密结合设计图纸、技术标准以及工艺规范和卡片表格，对每一环节的零部件加工质量进行检验，并作出认真记录，以便于发现问题，及时组织纠正。

(2) 现代板式家具生产加工过程中必须为操作工人、质检人员配备必要的高精度的钢板尺、钢卷尺、游标卡尺、平行仪、垂直仪或翘曲仪等检测量具，以便于有关人员从事产品检验工作。

(3）对于定型量大的零部件，也可选择塑性小的高级人造材料，按照设计图纸，制成1：1标准实物样板，在重点工序进行比照检查质量。此工作方法，也不失为一种行之有效的质量管理方式。

对于钻孔工序的加工质量检验应在机台旁设有孔距卡尺、定位卡尺以及游标卡尺等。

对大量使用的检测量具，如高精度的钢卷尺、游标卡尺等，应每半年或一年送交计量室或计量部门校检一次，符合标准后，方允许在生产中使用。

综上所述，现代板式家具零部件生产所最终追求的目标应为：①构件三维尺寸的规格化、标准化、通用化。②孔眼孔距的高度精确化。③封边质量及边角棱线的精细化。④贴面装饰的高度艺术化等等。上述目的达到了，也就实现了现代化板式家具所追求的“部件十接口”、“购买十组装”的科技发展目标，适应现代市场营销。

未来几年内国内板式家具厂将出现两种主要生产局面：一是集团化企业的规模化生产，企业投资一次到位，生产设备先进，市场占有率高，资金雄厚，这些企业生产是大而全，工艺流程也将更错综复杂；另一种就是一些中小企业为了生存或是依附于大企业或是自己联合起来增强竞争力，形成一种联合的生产局面，生产工艺流程将会更细化，会出现工序生产企业，如开料就可以单独立厂，将各联合企业的板料统一加工，再如有些厂去做油漆或某个产品零部件，以提高生产设备的利用率。无论是前者还是后者，要求产品的工艺流程设计都要越来越清楚，越来越完善，达到高度的协调统一，这样才能配合运作。再有就是计算机同局域网的普及和应用，工艺流程现场管理将实行无工艺文件管理，全部采用条码管理，生产管理将会更方便、更快捷、更准确。

国内板式家具的发展历程:

所谓板式家具，是指以人造板为基本材料，配以各种贴纸或者木皮，经封边、喷漆修饰而制成的家具。同实木家具相比其主要有两点特征：一是不易变形，可拆卸安装，方便运输和仓储，可以说板式家具的外观设计变化更多，更具个性。二是节约木材资源，提高木材利用率。这两点是板式家具在当今市场上迅猛发展的主要因素。

国内板式家具的发展主要是从上个世纪八十年代末九十年代初开始经历了一个从无到有、从幼稚到成熟的发展历程。板式家具至今近二十年的发展道路上主要经历了两个主要发展阶段。一是九五年前后中国板式家具的第一次发展，当时分南北两派。北方企业以天坛、光明、华鹤等一批优秀的国营企业为代表，产品主要走日式风格，多是板式同实木结合；南方主要是一些港资企业，如：恒益、迪信、富运、伟安等，产品风格主要是欧式现代款式。当时的企业无论是从南到北其板式生产设备、主要原材料、五金配件都要依赖进口，在第一次发展浪潮中一些经营不善的企业，如恒益、爱富兰等虽然在企业硬件设施，如生产设备等有所加强，但在市场营销、产品开发、生产管理等一些软件上没能及时跟上最后被无情淘汰出局。二是近两年本土家具厂的飞速发展，大家正在经历类似十年前的首批国内板式家具企业的发展过程，但这次的发展过程同以前相比出现一些根本性的变化，如：市场已由卖方市场转到买方市场，整个板式家具生产行业已发生了本质的转变，国产设备比重已经超过半成以上。另外，生产的主要原材料（板材、油漆）以及辅料五金配件等大都已国产化，再加上从业人员也比以前成熟而且壮大了很多。如果说第一次发展结果是国内家具把一些洋家具赶出中国市场，那么这次的竞争就是一场无情的内战，大家依据市场规律进行优胜劣汰。

板式家具生产工艺构成要素及主要流程：

一个完整意义上的板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成。因为油漆工序在上两期《深圳家具》上已有一些专业人士详尽论述过，所以本次板式生产工艺重点针对木工工序。提到板式家具生产工艺在很多人看来十分简单，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。板式生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。板式家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表（BOM）、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。

板式家具的主要生产工艺流程：

板式家具因其表面材料和表面装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，主要代表类别有：木皮板式家具、贴纸板式家具、实色板式家具、三聚氰胺类板式家具以及由以上类别的一种两种或多种组成的混合类别板式家具。

上述几种类别板式家具工艺流程为基础流程，还有一些特殊的，如弯板贴厚等。实际操作过程中，因为受成本等因素的影响，通常会你中有我，我中有你，值得一提的是目前随着蜂窝蕊的广泛应用，板式家具的加工工艺会更加复杂。

板式生产工艺（工艺设计）同产品造型设计、结构设计的关系：

三者之间是一个相互影响相互依存的关系。首先产品的造型设计不能脱离板式家具的主体特征，要能够实现并适应板式家具生产工艺的各项要求。另外，受欢迎的产品造型，会带来产品的大批量，大批量又是板式家具发挥其工艺优势的前提，结构设计是产品造型和工艺的联系纽带，它既是产品外型的内在骨架又是产品工艺生产的灵魂所在。一个合理而又简洁的产品结构设计能为产品的量产工艺创造有利的先阶条件，而一个高效能的合理生产工艺流程设计又能有效地降低产品的生产成本，为产品最终能够立足市场，并且受到消费者的青睐，给予有力的支持。所以要想有一个高水准的产品工艺设计就要先从产品的造型设计抓起。这也是国内家具设计队伍不成熟的主要根源，设计师本身的专业知识就不够全面，认为设计就是外观设计，至于产品的结构、生产工艺就不重要了，或者了解一下就可以了。其实产品本身的结构以及其生产工艺是产品外型设计的灵魂之所在。

如何提高板式家具生产工艺的加工效能：

怎样将一条板式生产线的生产效能发挥到极至，使之能为企业创造最大化的生产价值，是每一个企业主最关注的问题，在不考虑产品的前提下要想使一条板式生产线发挥最大的功效，生产线本身的硬件（机器设备）规模是最大的前提条件之一。一个投资上千万和一个几十万投资规模的生产线就没有可比性，那么对于同一条生产线来说，不同的管理者采用不同的管理方式就会有不同的收益效果。如果说机器设备是硬件条件，那么生产管理活动就是软件条件，而生产管理活动的核心内容就是生产工艺流程的设计和安排。如果将一次生产活动比喻成一次战役，那么工艺流程设计就是一个作战方案，一个企业每天生产的产品不是唯一的，而是多品种的，而每一品种产品又是由许多零部件构成的，每天在生产线上的产品零部件会有数十甚至上百件，单靠管理人员的经验是远远不够的，如何制定一个科学的、合理和高效的产品工艺流程是问题的关键之所在。流程设计本身没有最好只有更好。

要制定一个可行性强、效率高的工艺流程就要把握好以下几项基本原则：

第一，同步原则。就是产品的零部件大方向以产品为单位，小方向以产品的单件包装件数为单位，控制各零部件尽量同时或在尽可能小的时差内达到包装工序，避免包装时等件现象。这里面的中心内容其实就是工艺流程表中的工时项目。产品各零部件的工时要清晰、准确、可操作性强、综合因素考虑得全面到位。

第二，顺流原则。尽量避免产品零部件在生产线上工序倒流，出现倒流现象会阻障其它零部件的正常流程，就像路上行驶的车流，使整个车间流程出现无序状态，不利于管理者的操控，这里的中心内容就是工艺流程表里的工序排列顺序。其中的难点就是如何解决各零部件生产工序的交叉作业与同步到达的矛盾。

第三，充分性原则。就是每道工序避免工序自身的浪费。比如：开料工序本来设备可以一次同时开料三块板，而将其设计成两块板。再如排钻工序一块板上的孔位本可以两次可完，而你将其设计成三次或四次打完，这些都会产生工序自身的浪费。从而影响加工效率，要想做好这些首先一点就是相应的工艺文件要全面，也就是开料工序要有开料图，而且要编制锯路顺序，排钻工序要有钻孔图，而且要针对不同型号的排钻有不同最优化钻孔方案，同时要结合工时去进行操控。

第四，质量原则。任何工序在提高功效时都不能以牺牲产品质量为代价，因为产品质量才是产品的生命，在保质的前提下才能最大化的量产。

第五，渐进原则。一个好的工艺流程设计其实只是下一个更好的更优秀的流程设计的开端，工艺设计本身就是一个在实践中不断摸索、不断完善的过程，只有更好没有最好。

生产管理人员要养成数据管理和数据操控的习惯。这样才能不断地进步不断地提升，超越一个又一个新的极限，且不能依经验进行情绪化管理。今天我的心情好，工人也听指挥，那么产品的工艺流程就很顺畅，要不然出现一些影响因素就束手无策。最终出现有些人管了几年甚至十几年的生产，管理水平只是停留在一个阶段，进步不明显；而有些人依据了科学的合理的方法去操纵生产流程，就能在短期内进入状态而且越做越好。因为他是一步一个台阶在稳步前进的。

上述五项原则是工艺流程设计的基础，只有在实践中不断体会运用才能最终从根本上掌握。随着目前国内各板式家具厂的第二轮投资热潮的到来，各厂家进行板式生产设备的军备竞赛，工艺设计的地位和作用就会日渐突出。而且一流的生产设备只有同优秀的工艺设计相结合才能发挥其最大的功效。例如在90年代中期首轮国内家具行业板式机器竞赛中一些知名企业，如：迪信、伟安、富运等厂家都在板式生产线上采用了辊筒运送方式进行板料的工序运送，这就是工艺流程设计中顺流原则的最直接体现。各工序如果设计不合理出现倒流现象，板件开倒车，非但不能提高生产效率反而阻障生产次序的正常进行，缺少工艺流程设计的厂家就觉得此种装置不好用，不如手插车方便，而且不适合多品种多工序的产品加工。其实产品的多与少，工序的简单与复杂并不是影响设备功用的直接因素，而是工艺设计的合理性，只不过是多产品工序的工艺流程设计会更复杂，工艺流程交叉点会更多，这样就更需要工艺设计的合理。

板式家具生产工艺的发展趋势：

伴随着新一轮国内板式家具企业的大洗牌，板式家具厂将出现新的生产格局，那么板式生产工艺也会有新的变化。板式家具的生产是一种批量化大生产，其发展的总体趋势应该是设备越来越先进，工人数量越来越少，而素质要求越来越高。

未来几年内国内板式家具厂将出现两种主要生产局面：一是集团化企业的规模化生产，企业投资一次到位，生产设备先进，市场占有率高，资金雄厚，这些企业生产是大而全，工艺流程也将更错综复杂；另一种就是一些中小企业为了生存或是依附于大企业或是自己联合起来增强竞争力，形成一种联合的生产局面，生产工艺流程将会更细化，会出现工序生产企业，如开料就可以单独立厂，将各联合企业的板料统一加工，再如有些厂去做油漆或某个产品零部件，以提高生产设备的利用率。无论是前者还是后者，要求产品的工艺流程设计都要越来越清楚，越来越完善，达到高度的协调统一，这样才能配合运作；再有就是计算机同局域网的普及和应用，工艺流程现场管理将实行无工艺文件管理，全部采用条码管理，生产管理将会更方便、更快捷、更准确。

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